La señalización de seguridad y salud, es un conjunto de estímulos que condicionan la actuación de un individuo frente a circunstancias donde existan riesgos.
Todas las empresas e industrias en la actualidad, deben disponer de la correspondiente señalización de seguridad para avisar, prohibir y/o recomendar los procedimientos a seguir y para hacer de las instalaciones laborales, lugares más seguros para los trabajadores.
Una adecuada señalización en las instalaciones de toda empresa además de, evitar un accidente o cualquier otra situación indeseada, puede marcar la diferencia al momento de una inspección de seguridad e higiene industrial.
Es importante que toda empresa tenga en cuenta, la señalización de emergencia y evacuación en caso de siniestros, de forma que se facilite y contribuya a asegurar la integridad de las personas, los bienes y las instalaciones de la empresa. Cada empresa debe realizar estudios de los riesgos presentes en cada área de trabajo, con el fin de proporcionar la señalización pertinente según lo previsto en la normativa vigente a manera de evitar las consecuencias nocivas de los riesgos.
El personal designado por la empresa (Técnicos de Seguridad Industrial), así como también el comité de seguridad, deben revisar periódicamente la señalización de seguridad, para verificar el estado de mantenimiento y vigencia de las mismas.
Así pues, las empresas deben aportar lo necesario para la señalización de seguridad y salud que requieran los puestos de trabajo, con el fin de que todas aquellas zonas de riesgo, maquinarias o productos que lo requieran, se mantengan dentro de la normativa antes mencionada.
De la misma forma, todas las empresas e industrias, deben hacerse también responsables de llevar a cabo las instrucciones dadas por el órgano de seguridad, en cuanto a la disposición de señalización que les competa y dar a conocer la normativa de seguridad a todos sus integrantes.
sábado, 27 de marzo de 2010
miércoles, 17 de marzo de 2010
Logística y Supply Chain Management
Autor: J.C. Viela
Está muy extendida la creencia de que hablar de Logística es lo mismo que hablar de almacenes y de lo que ocurre en ellos. Emplear la palabra Logística queda más "profesional", "viste" más. En realidad, sería más propio hablar de Gestión de Almacén o de Gestión de Operaciones de Almacén.
También se ve en los rótulos de muchos camiones la palabra Logística. Lo que hacen es, sencillamente, Transporte.
El concepto de Logística va mucho más allá. Por decirlo de una manera particular y simple, la Logística es la disciplina que se ocupa de:
El movimiento de materiales (mercancías) y de la información que llevan asociada.
Desde el proveedor hasta el cliente de la empresa.
Realizado de manera eficiente (al menor coste posible).
Para satisfacer al cliente.
En el caso general de una empresa, la Logística contempla las siguientes áreas:
Planificación de la demanda.
Compras.
Transporte de aprovisionamiento.
Gestión de inventarios (stocks).
Almacenamiento y manipulación de materias primas y productos intermedios (en curso).
Fabricación.
Almacenamiento y manipulación de productos terminados.
Transporte y entrega al cliente.
Atención al cliente.
Se ve que la Logística abarca un campo muy amplio de áreas de la empresa. Cada una de ellas es una parte de la Logística, que suele gestionarse de manera separada, y en la que sus responsables tienen objetivos concretos que alcanzar.
La Logística se podría dividir en dos partes: la Logística Industrial y la Logística Comercial. La Industrial se ocupa de las materias primas y la fabricación, y acaba cuando el producto ha quedado terminado. La Comercial toma el relevo de la Industrial y se encarga de hacer llegar al cliente el producto terminado.
El concepto de Logística ha sido útil mientras los productos terminados se mantenían en venta durante largo tiempo. Hoy en día, la presión de los usuarios finales y de los competidores lleva a las empresas a sacar nuevos productos cada muy poco tiempo. Los productos se acaban convirtiendo en perecederos, al igual que la carne, los vegetales y el pescado. Demasiada materia prima y demasiado producto terminado en almacenes tienen muchas posibilidades de quedar obsoletos, a pesar de la excelente gestión en las áreas de Logística. La empresa se ve obligada a deshacerse de sus mercancías obsoletas a través de las depreciaciones y/o venta a precios ridículos. Está claro que la empresa podría tener mayores beneficios y vender más barato si no tuviera mercancía obsoleta, puesto que se ahorraría una gran parte de los costes de la mercancía obsoleta.
Esta reflexión es la que da lugar al concepto de Supply Chain Management (Gestión de la Cadena de Suministro). Se podría decir que la Gestión de la Cadena de Suministros es una Logística con las siguientes particularidades:
Busca la eficiencia óptima de todo el conjunto de áreas de la Logística, en lugar de la eficiencia óptima de cada área.
Persigue la ausencia de obsoletos, manejando exclusivamente los materiales que se necesitan, en las cantidades que se necesitan; ni más, ni menos.
Da a los materiales la máxima velocidad en la empresa, o dicho de otro modo: los materiales permanecen en la empresa el mínimo tiempo posible.
Está muy extendida la creencia de que hablar de Logística es lo mismo que hablar de almacenes y de lo que ocurre en ellos. Emplear la palabra Logística queda más "profesional", "viste" más. En realidad, sería más propio hablar de Gestión de Almacén o de Gestión de Operaciones de Almacén.
También se ve en los rótulos de muchos camiones la palabra Logística. Lo que hacen es, sencillamente, Transporte.
El concepto de Logística va mucho más allá. Por decirlo de una manera particular y simple, la Logística es la disciplina que se ocupa de:
El movimiento de materiales (mercancías) y de la información que llevan asociada.
Desde el proveedor hasta el cliente de la empresa.
Realizado de manera eficiente (al menor coste posible).
Para satisfacer al cliente.
En el caso general de una empresa, la Logística contempla las siguientes áreas:
Planificación de la demanda.
Compras.
Transporte de aprovisionamiento.
Gestión de inventarios (stocks).
Almacenamiento y manipulación de materias primas y productos intermedios (en curso).
Fabricación.
Almacenamiento y manipulación de productos terminados.
Transporte y entrega al cliente.
Atención al cliente.
Se ve que la Logística abarca un campo muy amplio de áreas de la empresa. Cada una de ellas es una parte de la Logística, que suele gestionarse de manera separada, y en la que sus responsables tienen objetivos concretos que alcanzar.
La Logística se podría dividir en dos partes: la Logística Industrial y la Logística Comercial. La Industrial se ocupa de las materias primas y la fabricación, y acaba cuando el producto ha quedado terminado. La Comercial toma el relevo de la Industrial y se encarga de hacer llegar al cliente el producto terminado.
El concepto de Logística ha sido útil mientras los productos terminados se mantenían en venta durante largo tiempo. Hoy en día, la presión de los usuarios finales y de los competidores lleva a las empresas a sacar nuevos productos cada muy poco tiempo. Los productos se acaban convirtiendo en perecederos, al igual que la carne, los vegetales y el pescado. Demasiada materia prima y demasiado producto terminado en almacenes tienen muchas posibilidades de quedar obsoletos, a pesar de la excelente gestión en las áreas de Logística. La empresa se ve obligada a deshacerse de sus mercancías obsoletas a través de las depreciaciones y/o venta a precios ridículos. Está claro que la empresa podría tener mayores beneficios y vender más barato si no tuviera mercancía obsoleta, puesto que se ahorraría una gran parte de los costes de la mercancía obsoleta.
Esta reflexión es la que da lugar al concepto de Supply Chain Management (Gestión de la Cadena de Suministro). Se podría decir que la Gestión de la Cadena de Suministros es una Logística con las siguientes particularidades:
Busca la eficiencia óptima de todo el conjunto de áreas de la Logística, en lugar de la eficiencia óptima de cada área.
Persigue la ausencia de obsoletos, manejando exclusivamente los materiales que se necesitan, en las cantidades que se necesitan; ni más, ni menos.
Da a los materiales la máxima velocidad en la empresa, o dicho de otro modo: los materiales permanecen en la empresa el mínimo tiempo posible.
jueves, 11 de marzo de 2010
HISTORIA DEL CONTROL ESTADISTICO DE LA CALIDAD
En 1924 el matemático Walter Shewhart introdujo el Control De La Calidad Estadístico, lo cual proporcionó un método para controlar económicamente la calidad en medios de producción en masa. Shewhart se interesó en muchos aspectos del control de la calidad. Aunque su interés primordial eran los métodos estadísticos, también estaba muy consciente los principios de la ciencia de la administración y del comportamiento, siendo él la primera persona en hablar de los aspectos filosóficos de la calidad. El punto de vista de que la calidad tiene múltiples dimensiones es atribuible únicamente a Shewhart.
En 1935, E. S. Pearson desarrolló el British Standard 600 para la aceptación de muestras del material de entrada, el cual fue sucedido por el British Standard 1008, adaptación del 4l U.S. Z –1 Standard desarrollado durante la Segunda Guerra Mundial. La Segunda Guerra Mundial apresuró el paso de la tecnología de la calidad. La necesidad de mejorar la calidad del producto dio por resultado un aumento en el estudio de la tecnología del control de la calidad. Fue en este medio ambiente donde se expandieron rápidamente los conceptos básicos del control de la calidad. Muchas compañías pusieron en vigor programas de certificación del vendedor. Los profesionistas de la seguridad en la calidad desarrollaron técnicas de análisis de fracasos para solucionar problemas; los técnicos de la calidad comenzaron a involucrarse en las primeras fases del diseño del producto y se iniciaron las pruebas del comportamiento ambiental de los productos.
En 1946 se instituyó la ASQC (American Society for Quality Control) y su presidente electo, George Edwars, declaró en aquella oportunidad: “La calidad va a desempeñar un papel cada vez más importante junto a la competencia en el costo y precio de venta, y toda compañía que falle en obtener algún tipo de arreglo para asegurar el control efectivo de la calidad se verá forzada, a fin de cuentas, a verse frente a frente a una clase de competencia de la que no podrá salir triunfante”. En se mismo año, Kenichi Koyanagi fundó la JUSE (Union of Japanese Scientists and Engineers) con Ichiro Ishikawa como su primer presiente. Una de las primeras actividades de la JUSE fue formar el Grupo de Investigación del Control de la Calidad (Quality Control Research Group: QCRG) cuyos miembros principales fueron Shigeru Mizuno, Kaoru Ishikawa y Tetsuichi Asaka, quienes desarrollaron y dirigieron el control de la calidad japonés, incluyendo el nacimiento de los círculos de la calidad.
En 1935, E. S. Pearson desarrolló el British Standard 600 para la aceptación de muestras del material de entrada, el cual fue sucedido por el British Standard 1008, adaptación del 4l U.S. Z –1 Standard desarrollado durante la Segunda Guerra Mundial. La Segunda Guerra Mundial apresuró el paso de la tecnología de la calidad. La necesidad de mejorar la calidad del producto dio por resultado un aumento en el estudio de la tecnología del control de la calidad. Fue en este medio ambiente donde se expandieron rápidamente los conceptos básicos del control de la calidad. Muchas compañías pusieron en vigor programas de certificación del vendedor. Los profesionistas de la seguridad en la calidad desarrollaron técnicas de análisis de fracasos para solucionar problemas; los técnicos de la calidad comenzaron a involucrarse en las primeras fases del diseño del producto y se iniciaron las pruebas del comportamiento ambiental de los productos.
En 1946 se instituyó la ASQC (American Society for Quality Control) y su presidente electo, George Edwars, declaró en aquella oportunidad: “La calidad va a desempeñar un papel cada vez más importante junto a la competencia en el costo y precio de venta, y toda compañía que falle en obtener algún tipo de arreglo para asegurar el control efectivo de la calidad se verá forzada, a fin de cuentas, a verse frente a frente a una clase de competencia de la que no podrá salir triunfante”. En se mismo año, Kenichi Koyanagi fundó la JUSE (Union of Japanese Scientists and Engineers) con Ichiro Ishikawa como su primer presiente. Una de las primeras actividades de la JUSE fue formar el Grupo de Investigación del Control de la Calidad (Quality Control Research Group: QCRG) cuyos miembros principales fueron Shigeru Mizuno, Kaoru Ishikawa y Tetsuichi Asaka, quienes desarrollaron y dirigieron el control de la calidad japonés, incluyendo el nacimiento de los círculos de la calidad.
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